viernes, 17 de junio de 2011

CONTROL DE CANTIDAD

Es un proceso que se realiza en forma continua con el propósito de conocer si el producto cumple con los estándares considerados como óptimos.

Produccion continuo

Son aquellos que producen sin pausa alguna y sin transición entre operación y operación. Son procesos que realiza un sólo producto totalmente estandarizado. Un típico caso es la producción de gasóleos, energía eléctrica, ciertos productos químicos, etc.
Produccion en serie

Consiste en producir en función del pronóstico que el empresario hace de la demanda futura, sin esperar a que sus clientes se lo soliciten previamente, como ocurre en el sistema de producción por encargo, también llamado sistema de producción por lote o pedido.

Producción intermitente

Sistema de producción por lote o pedido. En vez de producir para el mercado, la empresa produce para sus clientes; esto es, antes de que el producto haya sido fabricado el empresario ya tiene garantizada su venta o colocación. Producción por encargo que se utiliza preferentemente en la industria artesanal y en la de la construcción en general. Ejemplos: fabricación de muebles, camisas, zapatos, libros, servicios: instalación de tomas de agua, pavimentación, consultorias jurídicas.

Control de flujo

Controlar el flujo es determinar el orden en el que se ejecutarán las instrucciones en nuestros programas. Si no existiesen las sentencias de control entonces los programas se ejecutarían de forma secuencial, empezarían por la primera instrucción e irían una a una hasta llegar a la última. 
 
Pero, obviamente este panorama sería muy malo para el programador. Por un lado, en sus programas no existiría la posibilidad de elegir uno de entre varios caminos en función de ciertas condiciones (sentencias alternativas). Y por el otro, no podrían ejecutar algo repetidas veces, sin tener que escribir el código para cada una (sentencias repetitivas). 
 
Para estos dos problemas tenemos dos soluciones: las sentencias de control alternativas y las repetitivas. Estos dos conjuntos de sentencias forman en Pascal el grupo de las sentencias estructuradas. Y se les llama estructuradas porque a diferencia de las simples pueden contener en su cuerpo otras sentencias. 

CONTROL DE PEDIDOS

Los pedidos son controlados por un operador con una PC. para garantizar así el perfecto control de la mercadería que usted recibe y así mejorar la entrega de los mismos
 
 

viernes, 27 de mayo de 2011

MANTENIMIENTO DE MAQUINAS


Mantenimiento preventivo en maquinas herramientas

Las ventajas de la aplicación de MP en maquinas herramientas son considerables, el número de horas de paro se reducen en un 95% y las horas de reparación no planificadas en un 65% durante un periodo de instalación inferior a 4 años.

La disponibilidad media de horas de producción pasó a ser inferior al 80%, a más del 86%. El plan anual de inversiones se reducen drásticamente, al tiempo que aumenta la calidad del producto y disminuye el porcentaje de desperdicio.

Un programa completo MP para maquinas herramientas afecta a todo el personal de la planta, y no solo al personal de mantenimiento. Es un error pensar que le MP es responsabilidad única de mantenimiento.

Limpieza: Un buen plan mantenimiento empieza por la buena limpieza. Este trabajo se adjudica con frecuencia al operario y no se presta atención especial a las instrucciones, evidentemente es un error, porque todo trabajo necesita instrucciones: como, cuando, y con que hacerlo. A veces las maquinas son complicadas hasta el extremo que al operario le seria imposible limpiarla sin una perdida considerable de tiempo, en este caso es mantenimiento el encargado de esta tarea. Muy a menudo combinando estas operaciones con la lubricación y la inspección antes y después de la jornada ordinaria, o bien en los descansos de la comida.

Lubricación: Cualquier herramienta funciona mejor si esta lubricada propiamente. La elección de lubricantes, su almacenamiento, su distribución y empleo en producción, el establecimiento de intervalos adecuados para las operaciones de lubricación y el registro y comprobación de la lubricación son responsabilidad del ingeniero de mantenimiento. Un programa de lubricación completo, fiable y efectivo es esencial en el programa de MP. Aun así debemos señalar que no basta un programa de lubricación, si no que debe combinarse con otras técnicas de mantenimiento predictivo (Análisis de lubricantes, Termografía).

La responsabilidad de la lubricación puede ser centralizada o descentraliza. La lubricación diaria corre a cargo del operario y por tanto la comprobación la comprobación esta a cargo de producción. La lubricación semanal esta a cargo del operario también. Cuando se trata de maquinas especiales o muy complejas la operación requiere de personal especializado, En estos caso la responsabilidad recae sobre la sección de mantenimiento.

Las instrucciones para la lubricación suelen venir con la maquina. En su forma mas adecuada contienen un dibujo o fotografía de la maquina y una breve descripción de los distintos puntos, el tipo y cantidad de lubricante necesario para cada operación y el intervalo entre ellas.

Inspecciones: La parte más importante de todo programa de MP es la inspección. La actividad de inspección no solo revela la condición de la maquina herramienta, si no que supone un ajuste, reparación o cambio de piezas desgastadas; es decir, la corrección eliminación de circunstancias que pueden ser causa de averías o deterioro de la maquina.

Se ha visto que una combinación de observaciones, pruebas y medidas puede dar lugar a un método aplicable a la mayoría de circunstancias en la industria.

El sistema consiste en 5 niveles de inspección diferentes, cada uno con su objetivo particular.

Nivel 1: Observación diaria. La lleva a cabo el operario. Implica la observación del funcionamiento de la maquina herramienta en su ciclo normal de trabajo comprobando todas sus funciones.

Nivel 2: Observación semanal. La realiza el encargado de lubricación durante la operación semanal. Incluye actividades del nivel 1, con observaciones adicionales de la presión del aceite, el funcionamiento de los dispositivos de lubricación, y las fugas de aceite.

Nivel 3: Inspección menor. A cargo de un empleado de mantenimiento especialmente entrenado, con buenos conocimientos de maquinas herramientas y sistemas eléctricos e hidráulicos de control. Las inspecciones son tales que no es necesario parar la maquina. Incluye los niveles 1 y 2.

Nivel 4: inspección general. Incluye los niveles 1,2 y 3, y requiere paro de maquina.
Se comprueban. El nivel de la maquina, el juego del cojinete del eje principal, el paralelismo de la guías respecto a la línea de centros. También incluye el ajuste de embragues y frenos, chavetas y cojinetes, recambio de piezas desgastadas, sustitución de correas, etc. Cada dos años suele hacerse una inspección general, o bien cada año o cada 6 meses en dos turnos, según el tipo de maquina. Debe planificarse con producción el paro de la maquina.

Al empezar el programa de MP, el departamento de producción no suele aceptar la idea. De esto depende el éxito del proyecto.

El nivel 4 da bastante idea de la calidad actual de la maquina y de su fiabilidad. Si alguna de las pruebas indica condiciones incorrectas, se recomienda que la inspección de control de calidad (Nivel 5) se haga para dar información detallada sobre las condiciones de maquina herramienta.

Nivel 5: Inspección de control de calidad. Suele ser cada tres años, al instalar una maquina nueva o reconstruida, o bien por solicitud. A veces el departamento de producción lo solicita para maquina de precisión especial o puede que haya quejas o devoluciones por control de calidad del producto.

EMPRESA SATELITE DE JEANS


En la visita realizada a la empresa SATELITE DE JEAN ubicada en la avenida de las americas, av 13A # 18 N - 65 en el barrio maria auxiliadora, se puede observar las instalaciones que presenta la empresa.

A muchos trabajadores, independientemente del puesto que ocupen, les encanta vivir en el caos y en desorden pase lo que pase. Y esto les hace pasar por aceptable tareas y trabajos desempeñados por él o por los que él dirige, El problema es que, en vez de erradicar este mal, se está extendiendo como una plaga por todas las empresas sin que nadie lo pare.


Se daran algunas recomendaciones

 Se recomienda ampliar el lugar de trabajo, tener una mejor iluminacion y tenerlos en un buen ambiente para tener una agradable satisfacción y eficiencia en la elaboración de la producción de jeans.


Se debe hacerle una buena ubicacion a los productos terminados on el fin que halla mas espacio y una buena presentación de la empresa, y mantener aseado el lugar de trabajo diariamente para que halla mas orden.

Todos estos son ejemplos reales y existentes en el día a día de muchas compañías del desorden que impera en los hábitos de las personas que dirigen y trabajan en determinadas compañías.


Yo personalmente pienso que no todas las tareas tienen que estar perfectas porque la perfección como tal no existe, sin embargo, sí que deben de estar en términos aceptables de calidad global, aunque a veces no lo digan eso da una imagen penosa que es muy difícil de borrar.



Aquí vemos que las instalaciones eléctricas están mal ubicadas ya que deberían ir internamente en la pared para tener seguridad y también no dejar objetos alrededor de donde se opera para evitar congestiones y tropiezos. 



Aquí podemos ver como los operarios trabajan con poca iluminación y se recomendaría que cada operario tuviera su propia luces fosforescentes para evitar una ceguera futura.  






En este caso la luz que entra de afuera y alumbra una gran parte de la zona donde elabora el despeluzador  más un parte que otra  y debido a eso la diferencia de iluminación afecta la vista del trabajador.
Se recomendaría utilizar ventiladores incrustados en la pared a una altura adecuada para evitar tropiezos que provocarían accidentes de trabajo.






Aquí vemos que utilizan la ventana para poner cosas y deberían usar gabinetes personales para cada trabajador para que guarden sus objetos personales para evitar el desorden y pérdida de ello.















 
La demanda del  producto es de 100.000 unidades por año, el costo de ordenar es de $3.500 por orden, el mantener el inventario es de $1.100 por unidad anual, se trabaja, 250 dias anuales y el tiempo que tarda la orden es de 10 dias.


EOQ = √ 2(100.000)(3.500)  = 798 unidades/orden                 
                    1.100           
                 
N =  100.000  = 125 ordenes/año                               
        798


T =  250  = 2 dias                  
         125


d =  100.000   = 346 unidades/dia                            
        289


ROP = (346)(10) = 3460 unidades    


Q = 798  = 399 unidades       
         2


               Operaciones para producir el jean


No.
ACTIVIDAD
1
Entrega de materiales
2
Unir las cotillas
3
Unir las partes traseras
4
Cambio de maquina dos agujas
5
Unir los parches traseros
6
Cambio de maquina plana
7
Unir el falso, la vista y el forro  parte derecha delenatera
8
Cambio de maquina dos agujas
9
Costura de la relojera parte derecha
10
Costura del revoque parte derecha
11
Cambio de maquina plana
12
Unir el falso, la vista y el forro  parte izquierda delenatera
13
Cambio de maquina dos agujas
14
Costura del revoque parte izquierda
15
Cambio de maquina plana
16
Costura de la cremallera
17
Cambio de maquina dos agujas
18
Unir las partes delanteras
19
Cambio de maquina fileteadora
20
filetear las partes delanteras y traseras
21
Cambio de maquina plana

22
Se pisa la entre pierna del pantalón
23
Cambio de maquina pretinadora
24
Pretinar el jeans con sus pasadores
25
Cambio de maquina plana
26
Cortar las puntas de la pretina
27
Cambio de maquina presilladora
28
Presillar el jeans
29
Cambio de maquina ojalera

30
Hacer el ojal
31
Transporte al area  de terminación
32
Despeluzar
33
Entregar

viernes, 20 de mayo de 2011

JUST IT TIME


El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a stocks innecesarios. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

Producción en pequeños lotes

Producir en lotes pequeños resulta atractivo desde dos perspectivas. Por un lado, se necesita menos espacio y se inmovilizan menos recursos, la distancia entre los procesos puede ser reducida, y con ella el coste de transporte interno entre estaciones. Por otro, la reducción de los niveles de inventario hace que los procesos se vuelvan más interdependientes, lo que permite detectar y resolver rápidamente los problemas.

Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado de los tiempos de entrega

Los problemas comerciales de toma de pedidos desaparecen cuando se conoce la respuesta de fabricación. No se escatima en maquinaria de producción. Se trabaja acorde a los tiempos de trabajo, nada más. Se reduce el tiempo de terminación (lead time) de un producto, el cual está integrado por cuatro componentes:

El tiempo de movimiento, que se reduce acercando las máquinas, simplificando los desplazamientos, estableciendo rutas más racionales o eliminando la necesidad de desplazar materiales.

El tiempo de espera, que puede mejorarse programando mejor la producción e instalando más capacidad.

El tiempo de adaptación de las máquinas: es con frecuencia el gran cuello de botella al que se enfrentan las empresas, y su reducción constituye uno de los elementos vitales del sistema JIT.

El tiempo de procesamiento, que puede reducirse disminuyendo el tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de la maquinaria o los operarios.

Minimizar el stock

Reducir el tamaño del stock tambien obliga a una muy buena relación con los proveedores y subcontratistas, y además así ayuda a disminuir en gran medida los costes de almacenamiento (inventario).

Tolerancia cero a errores

Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos, pues los defectos tienen un coste importante y además con los defectos se tiene entregas tardías, y por tanto se pierde el sentido de la filosofía JIT

Metodología 5 (S)

La metodología 5s tiene la creación de lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros. Mediante su conocimiento y aplicación se pretende crear una cultura empresarial que facilite, por un lado, el manejo de los recursos de la empresa, y por otro, la organización de los diferentes ambientes laborales, con el propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad. Incide directamente en la forma en que los obreros realizan su trabajo. Representan principios basicos japoneses, cuyos nombres empiezan con la letra S:

1- Seiri (organizacion)
2- Siton (orden)
3- Seiso (limpieza)
4- Seiketsu (esmero)
5- Shitsuke (rigor)

Producción uniforme

Para eliminar el desperdicio, los sistemas productivos JIT tratan de mantener un flujo de producción uniforme. Los cambios en la demanda final provocan fuertes variaciones en el ritmo de producción de la cadena de montaje final, que se trasladan multiplicadas a las células de producción de componentes. Las pequeñas variaciones en la demanda pueden ser absorbidas sin problemas por el sistema Kanban, como se explicará en el apartado 3. Sin embargo, cambios más bruscos terminan provocando la acumulación de existencias o la necesidad de establecer horas extras para poder cumplir con los objetivos de producción. Una vía para reducir la incertidumbre pasa por mejorar los pronósticos de la demanda. Otra alternativa consiste en intentar equilibrar, en la medida de lo posible, la producción a lo largo del horizonte de planificación. No se trata de producir la misma cantidad de cada producto todos los días, sino de mezclar pequeñas cantidades de distintos productos en la producción diaria. Así se consigue producir algo de cada artículo todos los días, con lo que se responde mejor a las variaciones en la demanda. Se logra también estabilizar la producción de componentes, reducir los niveles de inventario y apoyar al sistema pull de producción.

Calidad en la fuente. Cero defectos

Para que el sistema JIT funcione adecuadamente, es preciso alcanzar niveles muy elevados de calidad. Las propias características del sistema promueven la elevación de los niveles de calidad. Así, la producción en pequeños lotes permite que los operarios detecten mejor los defectos e identifiquen sus causas. La meta es alcanzar el “cero defectos”, para lo que es preciso identificar los problemas de calidad en la fuente (también llamados rocas), resolverlos, y nunca dejar pasar un producto defectuoso. Con este fin, se traslada la responsabilidad sobre la calidad de los inspectores a los operarios, dándoles la potestad de ejercer jidoka, lo cual significa que tienen la autoridad para detener toda la cadena de montaje si se descubren problemas de calidad. Para promover el uso de esta facultad, todos los trabajadores tienen acceso a un interruptor que activa unas luces de emergencia o detiene el proceso productivo. Los problemas que surgen cada día se van anotando, y se reserva una parte de la jornada laboral al mantenimiento preventivo. Dedicar tiempo a planificar, formar, resolver problemas y mejorar el entorno del trabajo es clave para el éxito de la producción JIT.

Mejora continua

La producción JIT es un sistema práctico, surgido del intento de eliminar el desperdicio y simplificar la producción mediante la aplicación del método de prueba y error. El último de los elementos que lo caracteriza, la mejora continua, es el más definitorio de todos, porque el JIT es un sistema que persigue optimizar permanentemente los niveles de inventario, los tiempos de adaptación, los niveles de calidad, etc. Por lo tanto, se puede decir que la producción ajustada es un sistema que se encuentra en una situación de permanente evolución, esto es, de mejora continua. Algunos de los elementos de esta mejora continua son:

    Control visual: tiene que ver con organizar los recursos que intervienen en el sistema productivo de manera que se pueda lograr que los problemas se adviertan con mayor facilidad y que los trabajadores sean más conscientes de su ambiente de trabajo. La visibilidad requiere mantener un lugar de trabajo limpio y ordenado, en el que los objetos inútiles se eliminan y se asignan ubicaciones fijas para los objetos útiles (materiales, partes o herramientas), y los trabajadores se ocupan de cuidar escrupulosamente los equipos y herramientas, así como el propio espacio en que se desarrolla el trabajo.
    Poka-Yoke: este concepto se refiere a los mecanismos o dispositivos simples que previenen la ocurrencia de problemas. Así, las máquinas que se detienen automáticamente después de producir un número establecido de unidades, o los sensores que impiden introducir demasiados artículos en un embalaje, son ejemplos de poka-yoke.
    Implicación total de los empleados: la mejora continua no es una cuestión que pueda dejarse en manos de un departamento o de un comité de expertos. Para lograrla, es precisa la implicación total de los empleados. La esencia misma del éxito de un sistema JIT reside en la predisposición de los trabajadores a señalar los problemas de calidad, a detener la producción cuando sea preciso, y para aportar ideas de mejora, analizar los procesos, realizar diversas funciones y modificar sus rutinas de trabajo. Para lograr niveles elevados de participación, las empresas deben adaptar su cultura corporativa y crear expectativas respecto a la implicación. Esto requiere formar a los empleados en técnicas para resolver los problemas, y darles la oportunidad de ponerlas en práctica. Es preciso, si no se quiere que el flujo de ideas se interrumpa, aplicar una proporción importante de las ideas que se aportan.

Principios de la mejora continua: los siguientes principios pueden ser de utilidad para iniciar o avanzar en el esfuerzo de la mejora continua:

Crear una mentalidad para la mejora. Negar el status quo. Pensar en positivo, no en negativo. Las excusas no valen.

Intentarlo una y otra vez: no hay que buscar la perfección a la primera. Las pequeñas mejoras son la base de las grandes. Actuar y después valorar los resultados. Corregir los errores tan pronto como se advierten.

Pensar, no “adquirir” mejoras, cuestionarse el porqué de los problemas cuantas veces sea necesario.

Trabajar en equipos. Con frecuencia, la creatividad de 10 personas puede superar al conocimiento de un solo individuo.

Asumir que la mejora no tiene límites. No darse nunca por satisfecho. Habituarse a buscar formas mejores de hacer las cosas.

Kanban

(Del japonés: kanban, donde kan, カン, significa "visual," y ban, バン, significa "tarjeta" o "tablero") es un término que es utilizado en el mundo de la fabricación para identificar unas tarjetas que van unidas a los productos intermedios o finales de una línea de producción. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. Pero el kanban es el código de barra de un producto, ya que de esa manera identificas el producto por su tamaño, forma, color, objeto, etc.

Kaizen

El método justo a tiempo implica la obligación de innovar para mejorar la productividad, lo que se denomina Kaizen, el concepto de mejora continua, que implica a todo el personal. Es un avance gradual y lento. Se espera mucho de los encargados y operarios pero al mismo tiempo se tienen en cuenta sus opiniones y ellos toman también decisiones.